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滾筒作為一種傳統(tǒng)的輸送機傳動機構(gòu)，有著其自身獨特的優(yōu)勢與特點，也有著較好的技術(shù)發(fā)展前景。但受到功率參數(shù)、技術(shù)因素等的影響，輸送機滾筒在設計過程中仍然面臨著一系列問題，從而制約了其技術(shù)與工藝創(chuàng)新。在今后的輸送機滾筒設計過程中，應對設計過程中存在的問題進行認真分析，并采取有針對性的應對措施，以提升滾筒的整體使用效能。
1、皮帶輸送機滾筒概述
傳動滾筒作為皮帶輸送機的關鍵部件，主要用來傳遞動力與扭矩，其受力情況比較復雜。在實際的設計過程中，除了應使用傳統(tǒng)的類比方法對其結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化設計之外，還應對其進行強度校核以及受力分析計算等。因此，在對傳動滾筒的優(yōu)化設計過程中，應充分考慮傳動軸的結(jié)構(gòu)、支架以及荷載等諸多因素，來對其結(jié)構(gòu)進行簡化，并建立起適當?shù)氖芰δＰ汀?/p>
對于改向滾筒而言，與傳統(tǒng)滾筒的區(qū)別主要在于：改向滾筒主要用于改變輸送帶的運行方向。另外，改向滾筒可壓緊輸送帶，能增大其與傳動滾筒之間的包膠。由于膠帶與驅(qū)動滾筒之間容易出現(xiàn)打滑現(xiàn)象，會造成膠帶磨損，嚴重時會造成膠帶燒毀，甚至會發(fā)生火災事故。因此，在驅(qū)動滾筒附近增設改向滾筒，能有效防止打滑現(xiàn)象的產(chǎn)生。
2、存在問題與應對措施
(1)滾筒磨損現(xiàn)象
對于輸送系統(tǒng)而言，傳動滾筒表面多采用人字形或菱形膠面；改向滾筒表面多采用平面膠面。對于傳動滾筒表面的膠層形式而言，多為硫化橡膠覆面，并且其厚度多在15mm以上，膠層硬度不低于邵氏70°。對于改向滾筒的表面膠層而言，多為硫化橡膠覆面，膠層厚度在10mm以上，膠層厚度也不應低于邵氏6O°。但從皮帶輸送機的運行狀況來看，部分改向滾筒易出現(xiàn)表面膠層脫落現(xiàn)象。表面膠層脫落容易導致輸送皮帶在運行過程中受力發(fā)生變化，進而使皮帶工作面受損，導致皮帶跑偏，給皮帶輸送機的正常運行帶來了安全隱患。
①出現(xiàn)磨損現(xiàn)象的原因。
通過現(xiàn)場查看可以發(fā)現(xiàn)，滾筒支架與滾筒之間的設計間隙過小，同時，土建基礎預留孔縱向距離小于滾筒支架距離。在皮帶運行過程中，因回程積物未被清掃干凈，形成堆積雜物而對膠層造成摩擦。但是對設計因素而言，因滾筒支架與滾筒之間的間距過小，且基礎預留孔的縱向距離小于滾筒支架距離，不便于對積物及時處理，是造成滾筒襯膠磨損的主要原因。除了受到襯膠設計技術(shù)影響之外，現(xiàn)場環(huán)境因素是造成襯膠設備出現(xiàn)局部損壞現(xiàn)象的次要原因。
②整改措施。
在設計過程中，將滾筒支架縱向加長，與輸送機支架連接為一體增加其穩(wěn)固性。同時，對皮帶頭部滾筒的第一道與第二道工序進行及時調(diào)整，使其處于最佳的工作狀態(tài)。在上料結(jié)束之后，對膠帶進行及時清理，保證滾筒和基礎間隙。
